1) 熱處理爐合理布置：按照《石油化工企業設計防火規范》（GB50160-92）規定，加熱爐宜集中布置在裝置的邊緣，并且位于可燃氣體、液體烴、甲B類易燃液體設備的全年最小頻率風向的下風側。加熱爐和相鄰設備（裝置）之間要留有不小于規范要求的防火間距。在明火加熱爐與露天布置的液化烴設備之間，設置非燃燒材料的實體墻時，其防火間距不得小于15m。實體墻的高度不宜小于3m距加熱爐不宜大于5m，并應能防止可燃氣體竄入爐體。當液化烴設備的廠房或甲類氣體壓縮機房朝向明火加熱爐一面為封閉墻時，加熱爐與廠房的防火間距不得小于15m。
2) 嚴格崗位安全操作：司爐崗位要嚴格按照加熱爐安全技術規程操作，尤其是嚴格控制操作溫度、壓力、流量等工藝參數，嚴禁超溫、超壓、超負荷運行。壓力、溫度與流理要盡量采用自動調節系統，安裝高，低限自動報警系統，現場一次儀表與遠程控制儀表相結合，要保證儀器、儀表靈敏好用。開、停工、檢修時要制定安全施工方案，并且嚴格按照安全方案中的步驟執行。加熱爐要制定完善的事故應急預案，如：火災、泄漏、停電等事故的緊急處理，崗位人員要人人熟知，并且定期進行模擬事故演練。
3) 嚴格進行巡回檢查：巡回檢查是企業工藝操作中的一項重要內容，對加熱爐也不例外，檢查內容主要有：
（1）檢查爐進料量、爐出口溫度、爐膛溫度、過熱蒸汽溫度及壓力、燃料油溫度及壓力、瓦斯壓力的變化情況；
（2）爐管是否彎曲、變形、結焦；
（3）火焰是否達到完全燃燒，煙囪冒煙情況；火焰是否偏斜，有無回火縮火現象；
（4）爐內花墻、耐火層及爐頂有無裂痕、脫落、倒塌現象；
（5）燃料氣是否帶水，噴嘴是否結焦、漏油。
4) 保證設備完好： 加熱爐的設計要合理，選材制造要嚴格，安裝加熱爐嚴格按照《管式爐安裝工程施工及驗收規范》（SH3506-2000）、《石油化工管式爐碳鋼和鉻鉬鋼爐管焊接技術條件》（SH3085-1997）、《石油化工管式爐燃燒器工程技術條件》（SH/T3113-2000）、《石油化工管式爐急彎彎管技術標準》（SH/T3065-1994）、《壓力容器無損檢測》（JB4730-94）進行施工。使用中要定期檢測加熱爐壁厚和耐壓強度，并在加熱爐和管道上加裝壓力表、溫度計和放空閥，依據壓力高低選擇安裝安全閥，確保加熱爐安全附件完好，管式加爐的回彎頭塞子應按孔洞磨合好，爐管有過熱、變形、鼓脹等管段時要及時更換。對爐管進行水壓試驗，發現有缺陷和故障及時修理，做好防腐蝕工作，及時巡檢、維護，防止燃料管線泄漏。
5) 保證隔離措施到位： 管式爐是明火高溫加熱，因此，加熱爐的外部高溫部件應用隔熱材料保護，尤其是爐出口管線。應經常清除外部高溫部位的污油，防止因高溫表面引起火災。為了防止相鄰工藝裝置發生事故時產生可燃氣體或蒸氣竄入加熱爐，或加熱爐發生事故物料蒸汽竄入相鄰工藝裝置，應分別在爐外、相鄰工藝裝置相對加熱爐的一面設置水蒸氣幕，防止事故進一步擴大。
6) 避免結焦、結垢和及時清除：采取多火焰、齊火苗燃燒，防止火焰過長飄，避免火焰直接接觸爐管，造成爐管局部過熱引起結焦、結垢。管式加熱爐操作中，要保證爐管內物料的合理流速（2～3m/s）；燃燒器要合理布置，選型要合適，避免過大、過小，以保證整個爐管均衡受熱。在燃料消耗不變的情況下，出現溫度過高現象，說明輻射管熱交換情況由于結焦而惡化，應立即采取清管措施，煉油廠廣泛采用的是蒸汽空氣燒焦方法（蒸汽保持一定比例，通入空氣自燃燒焦）進行清焦，此方法方便實用。
7) 防止爐膛爆炸：燃氣的加熱爐，在爐子點火前，應檢查供氣閥門的開關情況，用蒸汽吹掃爐膛（至少吹掃5min），排除其中可能積存的爆炸性混合氣體，以免點火時發生爆炸。先進的加熱爐應設置自動安全點火控制裝置。加強巡檢，燃燒器的火焰突然熄滅能及時發現。燃料氣嚴禁含水，燃料氣應設置分液罐，切除凝析油和水，定期清洗噴嘴，保證燃料供應，防止燃料供應中斷熄火。
8) 防止煙道爆炸：燃料燃燒時，要保持最佳的空氣供給系數，注意磚砌墻的完整和嚴密性，不允許空氣被吸進煙道。
9) 配備消防設施和安裝安全裝置：溫度、壓力、液位等報警和安全泄漏裝置要齊全；加熱爐燃料氣調節閥前的管道壓力小于0.4Mpa且無低壓自動保護儀表時應在每個管道燃料氣調節閥與加熱爐之間設置阻火器，以防回火；爐膛內設置長明燈或者設置可燃氣體濃度報警裝置，防止氣體爆炸；設置火焰監測器監測火焰的燃燒情況；加熱爐內安裝蒸汽滅火系統，以便于直接控制和消除燃燒室內的火災，加熱爐附近另外備有蒸氣滅火管線及滅火器；加熱爐的鋼架應覆蓋耐火層，耐火極限不應低于1.5h；為了防止燃燒室、加熱爐發生爆炸或爆炸時設備遭到破壞，在爐壁上安裝防爆門。
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